本装配检测生产线采用了先进的控制技术和系统架构，整线使用回形倍速链完成工位问物料流转，全程采用二维码结合RFID射频技术进行质量数据追溯。融合了塔式上料、振动上料、分片上料、管式上料等供料技术保障物料供应。使用视觉引导技术进行定位,通过伺服压装系统和自动拧紧控制系统实现精准装配。辅助以2D/3D视觉检测技术在装配过程中对产品进行来料缺陷检测、过程质量检测以及成品的终检，实现了自动二维码激光打标及扫码，卡簧、单向阀、控制线圈等自动伺服压装，密封圈自动涂油装配检测，电子膨胀阀、冷煤阀、电磁阀等自动拧紧;干燥装置、热交换装置等自动装配。质量追溯系统有关生产数据、组装数据、检测数据自动存储，同时系统生产信息可实时查询，提高了产品的质量管控能力，有效的保障了生产制造过程中的产能稳定。

本装配检测生产线采用了先进的控制技术和系统架构，整线使用直线型倍速链完成工位间物料流转，全程采用二维码结合RFID射频技术进行生产数据追溯。融合了塔式上料、AGV自动上料、振动上料、分片上料、管式上料等供料技术保障了物料供应和成品的自动下线。使用视觉引导技术进行定位，通过伺服压装系统和自动拧紧控制系统实现精准装配。辅助以2D/3D视觉检测技术进行开班自动点检、来料缺陷检测、装配过程质量检测、成品终检，保证了成品的质量。整线实现了来料自动激光打码及扫码;水冷歧管、电子水阀、电子水泵、水箱等部件自动拧紧。质量追溯系统有关生产数据、组装数据、检测数据自动存储，同时系统生产信息可实时查询，提高了产品的质量管控能力，有效的保障了生产制造过程中的产能稳定。

本装配检测生产线采用了先进的控制技术和系统架构，整线使用直线双层输送线完成工位间物料流转。融合了推板上料、振动上料、料盘上料等供料技术保障物料供应。使用视觉引导技术进行定位通过伺服压装系统、伺服转台以及伺服移载控制系统实现精准装配，辅助以2D/3D视觉检测技术在装配过程中对产品进行来料缺陷检测、过程质量检测以及成品的终检，实现了自动二维码激光打标及扫码，螺母阀座、壳体等自动伺服压装，螺母阀座、限位杆、转子、壳体、卡扣等激光焊接以及自动装配，定脉冲检测、气密氦检、EOL检测等装配质量检测。数据追溯系统实现了有关生产数据、组装数据、检测数据自动存储，同时系统生产信息可实时查询，提高了产品的质量管控能力，有效的保障了生产制造过程中的产能稳定

本装配检测生产线采用了先进的控制技术和系统架构，使用伺服模组完成工位间物料流转，实现了下封头及套管自动压装、阀芯及芯铁自动压装、阀座及阀芯自动压装、上封头自动压装等装配检测工艺。质量追溯系统有关生产数据、组装数据、检测数据自动存储，同时系统生产信息可实时查询，提高了产品的质量管控能力，有效的保障了生产制造过程中的产能稳定。

本装配线采用了先进的控制技术和系统架构，整线使用直线型倍速链完成工位间物料流转，全程采用二维码结合RFID射频技术进行生产数据追溯。融合了AGV上料、振动上料等供料技术保障物料供应。使用视觉引导技术进行定位，通过伺服压装系统和自动拧紧控制系统实现精准装配。辅助以2D/3D视觉检测技术在装配过程中对产品进行来料缺陷检测、过程质量检测以及成晶的终检，实现了自动上下料、伺服铆压、薄片分选、薄片安装、自动合装等装配检测工艺。质量追溯系统有关生产数据、组装数据、检测数据自动存储，同时系统生产信息可实时查询，提高了产品的质量管控能力,有效的保障了生产制造过程中的产能稳定。

本装配检测生产线采用了先进的控制技术和系统架构，整线使用回形倍速链完成工位间物料流转，全程采用二维码结合RFID射频技术进行生产数据追溯。实现了底盖焊接、泵轴&隔离套压装、导通测试、弹簧安装、转子叶轮焊接、转子充磁、自动打标、泵盖锁附、叶轮腔&电机腔气密测试、EOL测试等装配检测工艺。质量追溯系统有关生产数据、组装数据、检测数据自动存储，同时系统生产信息可实时查询，提高了产品的质量管控能力，有效的保障了生产制造过程中的产能稳定。

本装配检测生产线采用了先进的控制技术和系统架构，整线使用回形倍速链完成工位间物料流转，全程采用二维码结合RFID射频技术进行生产数据追溯。融合了AGV自动上料、振动上料、分片上料等供料技术保障了物料供应和成品的自动下线。实现了齿轮组装、称重、涂油及破损检测;X型圈自动涂油装配;PCB自动压装与高度检测、上盖板与下壳体自动激光焊接、气密测试、噪音测试、EOL终检等装配检测工艺。辅助以2D/3D视觉检测技术进行开班自动点检、来料缺陷检测、装配过程质量检测、成品终检。保证了成品的质量。质量追溯系统有关生产数据、组装数据、检测数据自动存储，同时系统生产信息可实时查询，提高了产品的质量管控能力，有效的保障了生产制造过程中的产能稳定。

本装配检测生产线采用了先进的控制技术和系统架构，整线使用回形倍速链完成工位问物料流转，全程采用二维码结合RFID射频技术进行生产数据追潮。融合了AGV自动上料、机器人自动上料、振动上料等供料技术保障了物料供应和成品的自动下线。实现了软性不规则材料的自动压装及机器人多角度的揉压、X型密封圈的涂油组装、异形密封垫的全自动组装、气密性测试、控制盒执行器的角度寻找及组装、静音房内产品噪音测试等装配检测工艺。辅助以2D/3D视觉检测技术进行开班白动点检、来料缺陷检测、装配过程质量检测、成品终检，保证了成品的质量。质量追溯系统有关生产数据、组装数据、检测数据自动存储，同时系统生产信息可实时查询，提高了产品的质量管控能力，有效的保障了生产制造过程中的产能稳定

本装配检测生产线采用了先进的控制技术和系统架构，使用SCARA机器人和伺服模组完成工位间物料流转，实现了阀体氧化膜检测、阀体扩口、压装口圈及铜片、机器人调节座取放料、调节座视觉检测后拧紧、上传动杆检测后装配、下传动杆检测后装配、高度测量、隔热片检测后装配、气箱头拧紧等装配检测工艺。质量追溯系统有关生产数据、组装数据、检测数据自动存储，同时系统生产信息可实时查询，提高了产品的质量管控能力，有效的保障了生产制造过程中的产能稳定。